“車(chē)到山前必有路，有路必有豐田車(chē)”，這是世界第一大汽車(chē)制造商豐田的廣告語(yǔ)。“豐田”之所以能夠成為世界汽車(chē)著名品牌，不僅得益于上個(gè)世紀(jì)世界格局的政治因素，更得益于企業(yè)的管理者豐田佐吉，豐田喜一郎，再到大野耐一逐漸成形的一套豐田生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式的根本目的就是在于追求企業(yè)利潤(rùn)最大化，在具體管理中，徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部的各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率，其基本構(gòu)成有“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JTT)、自動(dòng)化、全面質(zhì)量控制（TQC）和現(xiàn)場(chǎng)改善。即為我國(guó)認(rèn)為的精益生產(chǎn)管理。
“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT)”和“自動(dòng)化”是精益生產(chǎn)的主要構(gòu)成，也是“精益生產(chǎn)方式”的基本原理的思想，“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT)”和“自動(dòng)化”機(jī)制之間是相輔相成的。“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT)”的看板系統(tǒng)的運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)制，促使質(zhì)量控制運(yùn)動(dòng)不斷深化，進(jìn)一步提高了“自動(dòng)化”機(jī)制的效能。為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT)，“精益生產(chǎn)方式”把各種浪費(fèi)，作為持續(xù)改進(jìn)的對(duì)象。而“精益生產(chǎn)方式”中的“自動(dòng)化”除了代表“自動(dòng)作業(yè)”功能外，更多的是指“自動(dòng)停止”功能，特別是代表發(fā)生不良事件時(shí)，能“自動(dòng)停產(chǎn)”的自律機(jī)制。JIT生產(chǎn)和“自動(dòng)化”機(jī)制之間的互相制約又相互促進(jìn)，推動(dòng)著企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程的現(xiàn)場(chǎng)效益，保障了企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)的最佳狀態(tài)。通過(guò)幾代豐田人的努力，豐田逐漸地把大眾、福特、通用等甩到了后面，成為目前世界第一大汽車(chē)制造商。
安徽江淮汽車(chē)股份有限公司的原董事長(zhǎng)左延安在一次報(bào)告會(huì)中介紹，在十多年前同樣的一張圖紙，我們?cè)斓能?chē)與豐田車(chē)差距怎么那么大呢？就是粗糙的制作，粗放的管理造成的。精益生產(chǎn)管理是一個(gè)先進(jìn)的系統(tǒng)管理工程，在亞洲乃至世界被一些企業(yè)學(xué)習(xí)，并取得了實(shí)效。這方面韓國(guó)企業(yè)學(xué)習(xí)豐田的經(jīng)驗(yàn)最徹底最成功。如：現(xiàn)代、三星都成為世界著名的企業(yè)。豐田的精益生產(chǎn)方式引起了江淮的關(guān)注，從1995年開(kāi)始認(rèn)識(shí)介紹豐田精益生產(chǎn)方式直至全面推行精益管理。在左總的帶領(lǐng)下，形成江淮自己的特色和系統(tǒng)的精益管理，并總結(jié)出12條精益管理的原則，即：消除浪費(fèi)；關(guān)注流程，提高總體效益；建立無(wú)間斷流程以快速應(yīng)變；降低庫(kù)存；全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對(duì)；基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)；標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新；尊重員工，給員工授權(quán)；團(tuán)隊(duì)工作；滿足顧客需要；精益供應(yīng)鏈；“自我反省”和“現(xiàn)地現(xiàn)物”。經(jīng)過(guò)近十多年的努力，精益管理不斷使江淮年年上臺(tái)階，現(xiàn)已躋身國(guó)內(nèi)汽車(chē)制造企業(yè)前十名，并從國(guó)內(nèi)市場(chǎng)走向國(guó)際市場(chǎng)，可見(jiàn)精益生產(chǎn)的管理給企業(yè)帶來(lái)多么大的好處。
與機(jī)械制造企業(yè)相比化工企業(yè)的生產(chǎn)是把原材料在高溫、高壓、催化劑等條件下，經(jīng)過(guò)化學(xué)反應(yīng)制成化工產(chǎn)品，生產(chǎn)流程長(zhǎng)、工藝過(guò)程復(fù)雜，工藝控制點(diǎn)多；原材料及生產(chǎn)介質(zhì)大多數(shù)具有易燃、易爆、有毒、腐蝕等特性，動(dòng)靜設(shè)備多，輔助電力系統(tǒng)、儀表自控系統(tǒng)要求高，這就是我們生產(chǎn)的難點(diǎn)也是生產(chǎn)的特點(diǎn)，但管理的最終目的是一致的，都是為實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。
在企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)、管理中，人流、物流、資金流及時(shí)間價(jià)值無(wú)不需要貨幣（錢(qián)）來(lái)衡量，歸根到底都是錢(qián)的問(wèn)題。我們昊源公司的董事長(zhǎng)鄭高潮提出了“花不該省的錢(qián)，省不該花的錢(qián)。”這句話無(wú)不體現(xiàn)出精益管理的思想。 花不該省的錢(qián)，即抓好生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)、管理，搞好技改及擴(kuò)建，尋找企業(yè)發(fā)展獲利的增長(zhǎng)點(diǎn)，即開(kāi)源；省不該花的錢(qián)，在企業(yè)生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)、管理及建設(shè)中狠抓細(xì)節(jié)，理順流程，搞好現(xiàn)場(chǎng)管理，提高效率，杜絕浪費(fèi)，即節(jié)流。
我們企業(yè)從國(guó)有企業(yè)經(jīng)過(guò)改制嬗變，一路走來(lái)，在管理上不斷的學(xué)習(xí)和創(chuàng)新，從國(guó)有企業(yè)時(shí)的PDCA循環(huán)管理，ISO質(zhì)量管理體系的推行，QC小組、清潔文明工廠建設(shè)等，到企業(yè)改制后推行的5S現(xiàn)場(chǎng)管理，6西格瑪培訓(xùn)，及現(xiàn)在OA辦公系統(tǒng)、ERP系統(tǒng)（銷(xiāo)售模塊、供應(yīng)模塊、倉(cāng)儲(chǔ)模塊、人力資源模塊、財(cái)務(wù)模塊）的運(yùn)行無(wú)不為企業(yè)管理上臺(tái)階起到積極的作用。
細(xì)節(jié)決定成敗，精益追求卓越。新年伊始，鄭董事長(zhǎng)在新年調(diào)度會(huì)、干部座談會(huì)及早會(huì)上對(duì)今年的管理提出了新要求，要引進(jìn)安全管理文化（杜邦安全文化），大力提倡全心全意依靠員工辦企業(yè)，力推精益管理等，這些為今后一段時(shí)期企業(yè)如何管理，怎樣管理指明了方向。
公司航天爐一次開(kāi)車(chē)成功，背后不僅凝結(jié)著所有參與工程項(xiàng)目人員的辛勤汗水，更體現(xiàn)著精細(xì)化管理的成功，它的經(jīng)驗(yàn)值得提煉和升華。航天爐凈化車(chē)間從成立以來(lái)，根據(jù)生產(chǎn)工藝的特點(diǎn)，在操作、維修等方面積極探尋管理的新模式，從細(xì)節(jié)入手，推行標(biāo)準(zhǔn)化操作，規(guī)范化維修、規(guī)范化巡檢等，加強(qiáng)班組建設(shè)、倡導(dǎo)建立學(xué)習(xí)型組織在精細(xì)化管理方法起到很好的示范作用。從精細(xì)到精益還有一段過(guò)程，好的開(kāi)端是成功的一半，愿精益管理理念在昊源的員工中能入腦、入心、隨行，在我們企業(yè)生根發(fā)芽開(kāi)花結(jié)果，促進(jìn)企業(yè)更大的發(fā)展。
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