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　　1—7月份，晉煤集團煤化工板塊在湖北三寧、安徽昊源、山西天源等12家化工企業(yè)26家生產(chǎn)單位重點推廣三廢混燃爐、溴化鋰余熱回收、造氣爐入爐蒸汽遞減等先進節(jié)能應(yīng)用科技成果9項，節(jié)約蒸汽、煤耗、電耗合計超過5000萬元。通過對先進成果的推廣應(yīng)用，實現(xiàn)了節(jié)能降耗、環(huán)保安全的效果。
　　在嚴(yán)峻的市場形勢下，煤化工板塊結(jié)合產(chǎn)業(yè)特點，圍繞節(jié)能降耗苦練內(nèi)功、深挖內(nèi)潛，鼓勵化工企業(yè)加大節(jié)能新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料研究開發(fā)和推廣應(yīng)用，持續(xù)推進板塊提質(zhì)增效能力。
　　為全面強化節(jié)能減排工作，煤化工板塊加快化工生產(chǎn)節(jié)能應(yīng)用科技成果推廣，實施富氧造氣、脫硫裝置提升、蒸汽拖動改造等措施，加快技術(shù)升級。積極采用國家重點節(jié)能技術(shù)推廣目錄中推薦的技術(shù)和工藝，按期淘汰落后產(chǎn)能，通過實施能量系統(tǒng)優(yōu)化、余熱余壓利用、電機系統(tǒng)節(jié)能等重點節(jié)能工程，加大節(jié)能技改資金投入，推動節(jié)能技術(shù)進步，加快高耗能設(shè)備系統(tǒng)的改造步伐。在多種措施的推動下，煤化工板塊節(jié)能應(yīng)用技術(shù)得到廣泛推廣，節(jié)能效果顯著。
　　“我們采用水移熱等溫變換技術(shù)，解決了傳統(tǒng)‘多段絕熱反應(yīng)’變換工藝存在的工藝管線過長、消耗高、熱能綜合利用率低等問題，大幅降低合成氨生產(chǎn)的能耗。目前，我們15萬噸/年合成氨項目新上的一套等溫變換裝置，等溫變換爐副產(chǎn)8.07噸/時飽和蒸汽，不僅實現(xiàn)了蒸汽自給，還可將富余飽和蒸汽外送用于其他化工單元生產(chǎn)，直接創(chuàng)效600多萬元/年。”山東聯(lián)盟公司總工程師劉志臣說。
　　天源公司技術(shù)部長黃貴平告訴記者：“為實現(xiàn)節(jié)煤效果，我們引進三廢混燃爐技術(shù)，將合成氨生產(chǎn)過程中的造氣吹風(fēng)氣、造氣爐渣、旋風(fēng)除塵器飛灰等可燃物，混同合成氨馳放氣提氫后的尾氣燃燒副產(chǎn)蒸汽，實現(xiàn)廢物利用，變廢為寶。每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤8萬噸。”
　　“我們采用尿素裝置高調(diào)水作為熱源，利用溴化鋰制冷技術(shù)制取的低溫冷水供壓縮機。改造前夏季壓縮機進口溫度達30℃，改造后，壓縮機進口溫度降至15℃，每年可以節(jié)約電耗費用約298萬元。”金象公司副總工程師牛志軍說。
　　與此同時，為確保節(jié)能技術(shù)成果廣泛應(yīng)用，煤化工板塊還實行季度節(jié)能工作報告制度，對一個季度內(nèi)化工企業(yè)在節(jié)能技術(shù)進步和節(jié)能技改實施情況，特別是節(jié)能技術(shù)開發(fā)和推廣、節(jié)能投入和節(jié)能技術(shù)在生產(chǎn)中的實施情況跟蹤調(diào)查，確保技術(shù)能夠順利應(yīng)用并轉(zhuǎn)化為實際節(jié)能成果。